„Dla nas najważniejszy jest silnik”

Warunki są doskonałe: na powierzchni 2.200 metrów kwadratowych Centrum Techniczne dysponuje trzema stanowiskami do badań silników - dwoma stanowiskami z silnikiem asynchronicznym (indukcyjnym) oraz dwiema hamowniami ze zintegrowaną dmuchawą powietrza i komorą zimna,  przeznaczoną do badań w ekstremalnych temperaturach od -30°C do +30°C.

Stefan Schulte wyjaśnia: „Jednym z ekstremalnych warunków, w jakich badane są produkty NGK, jest tak zwana „weryfikacja rozruchu na zimno”, przeprowadzaną w komorze zimna.”

Majstrowanie przy samochodach

Dzisiejszy pojazd jest testowany w temperaturze otoczenia -30°C. Prowadzenie badań w takich warunkach wymaga założenia specjalnej bielizny termicznej, kombinezonu krioochronnego oraz  butów i rękawic termicznych.

„Nawet jeśli warunki te wyglądają na ekstremalne, jest to część standardowych badań samochodów. Tutaj w Ratingen zakładanie kombinezonu chroniącego przed zimnem to dla nas codzienność”, uśmiecha się Schulte.

Dyrektor Zarządzający Centrum uwielbia majstrować przy samochodach. Karierę zaczął w wieku 16 lat, przyuczając się do zawodu mechanika samochodowego, następnie wrócił do szkoły i po ukończeniu studiów w zakresie inżynierii mechanicznej 22 lata temu dołączył do NGK. Dziś oprowadza nas po Centrum.

„Posiadamy rozbudowane układy do analizy gazów spalinowych” - mówi, pokazując nam warsztat, gdzie do rur wydechowych znajdującego się właśnie na stanowisku testowym BMW podłączono węże. Wszystkie technologie wykorzystywane w Centrum są specjalnie dostosowane do wymogów przemysłu motoryzacyjnego, a firma NGK SPARK PLUG EUROPE regularnie aktualizuje posiadane urządzenia, by były zgodne z najnowszymi osiągnięciami techniki. Ostatnio stanowisko do badania silników uzupełniliśmy o drugi silnik asynchroniczny (indukcyjny) zastępując używany wcześniej hamulec  wiroprądowy i zapewniając jeszcze więcej mocy. Dzięki „modernizacji” wyjściowa moc silnika może być przesłana z powrotem do krajowej sieci energetycznej w postaci energii elektrycznej.

Centrum Techniczne w Ratingen jest jednym z pięciu centrów, jakimi firma NGK SPARK PLUG dysponuje na całym świecie, i jest jedną z najnowocześniejszych placówek tego rodzaju. 14 etatowych pracowników testuje tutaj około 150 prototypowych silników rocznie, a od 1991 roku przeprowadzono badania silników w imponującej liczbie 4000 sztuk.

Stanowiska badań czynne całą dobę

Takich wyników nie da się osiągnąć pracując w stałych godzinach. „W fazie testowania produktów, na przykład podczas badań wytrzymałościowych, stanowiska testowe działają 24 godziny na dobę”, mówi Frank Buschmann, który przyłączył się do nas w trakcie zwiedzania. Frank Buschmann ma jeszcze dłuższy staż pracy w firmie NGK, bo dołączył do niej ćwierć wieku temu. Co sprawiło, że pracuje tu tak długo? „Bardzo mnie cieszy to, że jestem częścią światowego zespołu, pełnego pasji i wciąż stawiającego przed sobą nowe wyzwania,” wyjaśnia.

Kiedy kontynuujemy zwiedzanie, dodaje: „Ponieważ stanowiska badawcze działają przez całą dobę, nawet do siedmiu dni w tygodniu, nasi inżynierowie muszą dostosowywać swoje codzienne zadania do programów badań. W ciągu dnia przeprowadzane są częste kontrole i czynności serwisowe, wymagające fizycznej obecności inżyniera, natomiast nocami i w weekendy badania są w pełni sterowane komputerowo.” Ogólnie, cały proces - od wstępnej koncepcji poprzez wdrożenie danego elementu na torze wyścigowym aż do produkcji masowej i zapewnienia części zamiennych – trwa 3–4 lata.

Co najmniej pięć testów przed wprowadzeniem na rynek

W tym czasie każdy element układu zapłonowego produkowany przez NGK oraz każdy czujnik marki NTK jest poddawany testom pięciokrotnie. Pierwsze badanie przydatności ma miejsce na wczesnym etapie opracowywania silnika, drugie – na etapie pośrednim, a trzecie wykonywane jest wraz z  osprzętem i oprogramowaniem sterowników ostatecznej wersji silnika.

Po zakończeniu etapu prac rozwojowych następują badania wytrzymałości i wydajności, wykonywane na ostatecznej wersji silnika. Ostatnim, ale wcale nie mniej ważnym badaniem jest test wykonywany tuż przed wprowadzeniem produktu na rynek. To ostatnie badanie również obejmuje rozruch na zimno, test cyklu krótkodystansowego oraz test z użyciem paliwa »niskiej jakości«.

Nasza wizyta powoli dobiega końca. Zastanawiamy się, z czego są najbardziej dumni nasi gospodarze? Stefan Schulte odpowiada bez wahania: „Z tego, że jesteśmy dostawcą oryginalnych części do najszybszego, posiadającego największą moc i prawdopodobnie jednego z najdroższych seryjnie produkowanych samochodów na świecie: Bugatti Chiron – wartego około 2,4 miliona euro, rozwijającego maksymalną prędkość 420 km/h, z 16-cylindrowym silnikiem o mocy 1500 KM i momencie obrotowym1600 Nm.”

Dlaczego NGK zawsze wygrywa

Sporty motorowe mają kluczowe znaczenie dla NGK SPARK PLUG, dlatego na zakończenie spotkania pytamy naszych przewodników o ich osobiste powiązania ze sportami motorowymi. Wymieniając między sobą spojrzenia, przyznają: „Niestety nie mamy tyle czasu, by oglądać wszystkie wyścigi, w których biorą udział pojazdy wspierane przez NGK. Ale najważniejsze jest to, że zawsze jesteśmy zwycięzcami, ponieważ technologia NGK SPARK PLUG jest zastosowana w niemal każdym pojeździe, który można zobaczyć na torach wyścigowych całego świata.”

Schulte podsumowuje: „Jesteśmy raczej »mechanizmem napędowym« niż pasjonatami sportów motorowych. Poza nielicznymi wyjątkami, gdy jesteśmy w trakcie opracowania produktu, nie mamy kontaktu z samym kierowcą wyścigowym. Naszym »bohaterem« jest tak naprawdę silnik, nie kierowca. Nawet jeśli kierowca zyskuje sławę po wyścigu, my swoją pracę kończymy z sukcesem wiele tygodni lub nawet miesięcy wcześniej. Ale nawet po upływie wielu miesięcy od zakończenia naszej pracy zawsze przyjemne jest widzieć, jaki wpływ na sukcesy odnoszone w sportach motorowych mogły mieć nasze wysiłki – nawet jeśli jest to stosunkowo skromny wkład!”