EL HÉROE DE ENCENDIDO QUE HA ARRANCADO MOTORES DURANTE MÁS DE UN SIGLO

Un experto en cerámica

NGK SPARK PLUG, el fabricante líder mundial de bujías, tiene sus raíces originales en una empresa que fabricaba cerámica. La idea de involucrarse en la producción de bujías surgió cuando Magoemon Ezoe visitó los Estados Unidos en 1920. Ezoe, gerente general de esta compañía, inicialmente había planeado observar cómo funcionaba la industria de aisladores estadounidense. Sin embargo, durante su viaje de negocios, también tuvo la oportunidad de visitar una fábrica de bujías en Detroit.

El interés de Ezoe en el tema despertó. Regresó a su Japón natal convencido de que la experiencia de su empresa en cerámica sería una ventaja adicional en la producción de bujías. No estaba equivocado. NGK SPARK PLUG fue creado como una entidad separada en la década de 1930. A través de un compromiso con la innovación que ha sido evidente desde entonces, la compañía ha contribuido ampliamente al desarrollo de este dispositivo de encendido integral.

El principio de diseño duradero

La poderosa bujía ha sido un héroe de ignición desde su introducción a principios del siglo XX, encendiendo la mezcla de aire y combustible en los motores y creando una combustión que empuja los pistones hacia abajo. Antes de su invención, en el proceso de encendido se utilizaron sistemas como llamas y tubos incandescentes. Sin embargo, estos sistemas no eran fiables y presentaban lo que Carl Benz llamaba un "obstáculo fundamental" para los primeros automóviles.

La bujía superó fácilmente este obstáculo. Tal ha sido su éxito, que el principio de diseño original que fue utilizado por NGK SPARK PLUG en la década de 1930 no se ha modificado. "Al igual que el motor de cuatro tiempos, el principio básico de cómo funciona una bujía no ha cambiado desde que comenzó a usarse en automóviles", dice Kai Wilschrei, Gerente Senior de Servicios Técnicos de Aftermarket EMEA en NGK SPARK PLUG EUROPE. "Una bujía todavía ha de instalarse roscándose, constando básicamente de un aislante de cerámica, una rosca, una funda de metal y unos electrodos".

La innovación automovilística a través de las décadas, sin embargo, ha sido rápida; y tiene un efecto secundario sobre cómo se crean las bujías. "Las bujías que fabricamos hoy deben ser capaces de soportar voltajes, presiones y temperaturas mucho más altas, así como disipar más calor", dice.

La innovación es clave

Para mejorar la eficiencia de las bujías, la compañía comenzó a fabricar bujías de "amplio grado térmico con núcleo de cobre" en 1958, que se convirtió en un producto pionero en la industria del automóvil. "La adición de un núcleo de cobre en el electrodo proporcionó una superior capacidad de disipación de calor a la bujía porque el cobre es un mejor conductor de calor que el metal", explica Wilschrei.

Otra innovación importante en la tecnología de bujías fue la introducción de la 'ranura en V' en 1979. Llamado así por su electrodo central en forma de V, el diseño de corte en V obliga a que la chispa se produzca en el borde exterior del electrodo, haciendo que la mezcla aire-combustible se inflame más fácil, al tiempo que reduce el voltaje requerido para producir la chispa. Debido a su mejor inflamabilidad, el corte en V sigue siendo una opción popular del mercado de aftermarket.

Metales preciosos: un salto gigante en el desarrollo de bujías

La introducción de los metales preciosos Platino (1982) e Iridio (1996) en su gama de productos fue un gran salto para NGK SPARK PLUG. La gama de bujías de metal precioso de la compañía "proporciona una mayor inflamabilidad y una vida útil más larga que las bujías convencionales. Esto se debe a sus puntos de fusión más altos que los metales tradicionales como el níquel ”, dice Wilschrei.

Los puntos de fusión mucho más altos permiten que los diámetros de los electrodos centrales se reduzcan de 2.5 mm con níquel a 0.6 mm con iridio o platino. "Debido a esto, es posible una chispa más completa, que se traduce en una aceleración y consumo de combustible mejorados, así como un ralentí más suave", explica el experto.

Hoy, la compañía construye dos gamas de bujías de iridio: 'Laser Iridium', disponibles como equipo original en vehículos y como reemplazo directo en Aftermarket e 'Iridium IX', una gama de Aftermarket mejorada con iridio para motores que originalmente estaban equipados con bujías estándar de níquel. "En 2009, también lanzamos" LPG LaserLine ", una gama de bujías de doble metal precioso de última generación; la primera diseñada específicamente para motores de gas ", dice Wilschrei.

Racing: el campo de pruebas más duro

Las bujías de metal precioso también se utilizan en el mundo de los deportes de motor, donde la compañía tiene una larga e ilustre historia. Las asociaciones con equipos en todas las variedades de deportes de motor, como Fórmula 1, WRC, MotoGP, WSBK y MXGP, han permitido a la compañía probar sus bujías en las condiciones más extremas. "Las pruebas de laboratorio y de carretera por sí solas no son suficientes. Para continuar entregando piezas de motor mejoradas que sobresalgan en las condiciones de conducción más exigentes, se deben probar en el más alto nivel de la competición porque proporciona la prueba más dura posible ”, dice Wilschrei.

La participación y experiencia de la compañía en los distintos deportes del automovilismo, con el desarrollo de componentes de carreras a medida para equipos específicos, ha generado un efecto dominó en el desarrollo de su gama. “Aplicamos nuestro conocimiento del mundo de la competición a nuestros productos OE y Aftermarket, para beneficiar a los clientes y conductores cotidianos. Nuestras bujías de metal precioso, por ejemplo, comenzaron en la F1 pero ahora son común OE en los automóviles de pasajeros, lo que nos brinda beneficios de conducción y ambientales para todos ”, revela el experto.

Según Wilschrei, ejemplos como la participación de la compañía en competición o la creación de una gama de bujías para un combustible de nicho como el gas, encapsulan perfectamente los valores de la compañía. “No importa el motor, estamos dedicados a fabricar una bujía que sea la combinación perfecta. Por eso producimos más de 1500 diferentes tipos de bujías ”, dice.

Un experto en cerámica

NGK SPARK PLUG, el fabricante líder mundial de bujías, tiene sus raíces originales en una empresa que fabricaba cerámica. La idea de involucrarse en la producción de bujías surgió cuando Magoemon Ezoe visitó los Estados Unidos en 1920. Ezoe, gerente general de esta compañía, inicialmente había planeado observar cómo funcionaba la industria de aisladores estadounidense. Sin embargo, durante su viaje de negocios, también tuvo la oportunidad de visitar una fábrica de bujías en Detroit.

El interés de Ezoe en el tema despertó. Regresó a su Japón natal convencido de que la experiencia de su empresa en cerámica sería una ventaja adicional en la producción de bujías. No estaba equivocado. NGK SPARK PLUG fue creado como una entidad separada en la década de 1930. A través de un compromiso con la innovación que ha sido evidente desde entonces, la compañía ha contribuido ampliamente al desarrollo de este dispositivo de encendido integral.

El principio de diseño duradero

La poderosa bujía ha sido un héroe de ignición desde su introducción a principios del siglo XX, encendiendo la mezcla de aire y combustible en los motores y creando una combustión que empuja los pistones hacia abajo. Antes de su invención, en el proceso de encendido se utilizaron sistemas como llamas y tubos incandescentes. Sin embargo, estos sistemas no eran fiables y presentaban lo que Carl Benz llamaba un "obstáculo fundamental" para los primeros automóviles.

La bujía superó fácilmente este obstáculo. Tal ha sido su éxito, que el principio de diseño original que fue utilizado por NGK SPARK PLUG en la década de 1930 no se ha modificado. "Al igual que el motor de cuatro tiempos, el principio básico de cómo funciona una bujía no ha cambiado desde que comenzó a usarse en automóviles", dice Kai Wilschrei, Gerente Senior de Servicios Técnicos de Aftermarket EMEA en NGK SPARK PLUG EUROPE. "Una bujía todavía ha de instalarse roscándose, constando básicamente de un aislante de cerámica, una rosca, una funda de metal y unos electrodos".

La innovación automovilística a través de las décadas, sin embargo, ha sido rápida; y tiene un efecto secundario sobre cómo se crean las bujías. "Las bujías que fabricamos hoy deben ser capaces de soportar voltajes, presiones y temperaturas mucho más altas, así como disipar más calor", dice.

La innovación es clave

Para mejorar la eficiencia de las bujías, la compañía comenzó a fabricar bujías de "amplio grado térmico con núcleo de cobre" en 1958, que se convirtió en un producto pionero en la industria del automóvil. "La adición de un núcleo de cobre en el electrodo proporcionó una superior capacidad de disipación de calor a la bujía porque el cobre es un mejor conductor de calor que el metal", explica Wilschrei.

Otra innovación importante en la tecnología de bujías fue la introducción de la 'ranura en V' en 1979. Llamado así por su electrodo central en forma de V, el diseño de corte en V obliga a que la chispa se produzca en el borde exterior del electrodo, haciendo que la mezcla aire-combustible se inflame más fácil, al tiempo que reduce el voltaje requerido para producir la chispa. Debido a su mejor inflamabilidad, el corte en V sigue siendo una opción popular del mercado de aftermarket.

Metales preciosos: un salto gigante en el desarrollo de bujías

La introducción de los metales preciosos Platino (1982) e Iridio (1996) en su gama de productos fue un gran salto para NGK SPARK PLUG. La gama de bujías de metal precioso de la compañía "proporciona una mayor inflamabilidad y una vida útil más larga que las bujías convencionales. Esto se debe a sus puntos de fusión más altos que los metales tradicionales como el níquel ”, dice Wilschrei.

Los puntos de fusión mucho más altos permiten que los diámetros de los electrodos centrales se reduzcan de 2.5 mm con níquel a 0.6 mm con iridio o platino. "Debido a esto, es posible una chispa más completa, que se traduce en una aceleración y consumo de combustible mejorados, así como un ralentí más suave", explica el experto.

Hoy, la compañía construye dos gamas de bujías de iridio: 'Laser Iridium', disponibles como equipo original en vehículos y como reemplazo directo en Aftermarket e 'Iridium IX', una gama de Aftermarket mejorada con iridio para motores que originalmente estaban equipados con bujías estándar de níquel. "En 2009, también lanzamos" LPG LaserLine ", una gama de bujías de doble metal precioso de última generación; la primera diseñada específicamente para motores de gas ", dice Wilschrei.

Racing: el campo de pruebas más duro

Las bujías de metal precioso también se utilizan en el mundo de los deportes de motor, donde la compañía tiene una larga e ilustre historia. Las asociaciones con equipos en todas las variedades de deportes de motor, como Fórmula 1, WRC, MotoGP, WSBK y MXGP, han permitido a la compañía probar sus bujías en las condiciones más extremas. "Las pruebas de laboratorio y de carretera por sí solas no son suficientes. Para continuar entregando piezas de motor mejoradas que sobresalgan en las condiciones de conducción más exigentes, se deben probar en el más alto nivel de la competición porque proporciona la prueba más dura posible ”, dice Wilschrei.

La participación y experiencia de la compañía en los distintos deportes del automovilismo, con el desarrollo de componentes de carreras a medida para equipos específicos, ha generado un efecto dominó en el desarrollo de su gama. “Aplicamos nuestro conocimiento del mundo de la competición a nuestros productos OE y Aftermarket, para beneficiar a los clientes y conductores cotidianos. Nuestras bujías de metal precioso, por ejemplo, comenzaron en la F1 pero ahora son común OE en los automóviles de pasajeros, lo que nos brinda beneficios de conducción y ambientales para todos ”, revela el experto.

Según Wilschrei, ejemplos como la participación de la compañía en competición o la creación de una gama de bujías para un combustible de nicho como el gas, encapsulan perfectamente los valores de la compañía. “No importa el motor, estamos dedicados a fabricar una bujía que sea la combinación perfecta. Por eso producimos más de 1500 diferentes tipos de bujías ”, dice.

Sobre NGK

A nivel mundial: NGK Spark Plug es uno de los principales proveedores de cerámica ténica  para la automoción, con sede corporativa en Nagoya, Japón, y sucursales e instalaciones de producción por todo el mundo. En automoción la compañía se especializa en las áreas de encendido y sensores, suministrando a equipos originales y clientes de la posventa en todo el mundo. Su portfolio  para el mercado de accesorios está compuesta por bujías, calentadores, bobinas y cables de encendido  bajo la marca NGK Ignition Parts, mientras que las sondas lambda y sensores de temperatura, sensores NOx, caudalímetros (MAF), sensores de presión absoluta de gas de escape (MAP) y sensores de posición y revoluciones operan bajo la marca NTK Vehicle Electronics. Con más de 16.000 empleados, las actividades de la compañía y la división de cerámica tecnológica para la automoción generan una facturación anual total de alrededor de 3,5 billones de euros en todo el mundo.

Las ventas de NGK SPARK PLUG en EMEA (incluidas sus filiales de la UE, el Reino Unido, Francia y Eurasia) representan el 26,1% de esta facturación global. NGK SPARK PLUG está presente en todos los continentes y cuenta con 41 empresas del grupo, 24 plantas de producción y 4 centros técnicos.

Aftermarket EMEA: NGK Spark Plug ha experimentado un crecimiento significativo en el Aftermarket desde que amplió su ámbito de actuación más allá del mercado de componentes para motocicleta, entrando de pleno en la industria de la automoción en la década de los 1970s. Con un claro compromiso por la calidad, la tecnología y la investigación y desarrollo, la compañía se ha convertido en número uno a nivel mundial en bujías y sondas lambda, liderando también el suministro de calentadores, bobinas de encendido y cables, además de ofrecer la última tecnología en sensores. Desde el punto de vista organizativo, la sede regional de NGK Spark Plug en Ratingen, Alemania, sirve al mercado del Aftermarket en Europa, Medio Oriente y África. En la región EMEA la empresa cuenta con diez sucursales y más de 1.000 empleados, además de dos plantas de producción en Francia y Sudáfrica y un centro técnico en Alemania.